Renzo Costa confecciona prendas de cuero napa, gamuza y nobuck para damas y caballeros, siendo los sacos y casacas sus principales modelos en venta. Además, se ha especializado en la línea de carteras para damas, importando los accesorios desde Portugal e Italia. La línea de billeteras cuenta con 62 modelos, para damas y caballeros, los cuales se confeccionan con cueros y forros importados. También se fabrican maletines ejecutivos y de viaje; además se comercializan correas, guantes, calzado para damas y caballeros marca Renzo Costa.
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| Fuente:https://www.renzocosta.com/media_rc/uploads/nosotros/historia-de-una-familia-2015.pdf |
La utilización de cueros de las mejores curtiembres nacionales, además de la importación de cueros de Nueva Zelanda, Colombia, Uruguay, Argentina entre otros países, han colocado a Renzo Costa a la vanguardia de la calidad de las prendas de cuero en el Perú.
LOGISTICA:
Esta empresa maneja una distribución a gran escala.
- La materia prima es traída desde Chiclayo, empresa de extracción de cuero (pieles).
- Tiene una integración vertical hacia atrás o integración vertical defensiva, quiere decir que esta misma empresa se provee de su materia prima.
- Aplica la filosofía JUST IN TIME cero despilfarro, obteniendo menos desperdicios al final de la producción o utilizando estos en un re procesamiento.
MANUFACTURA:
El puesto de manufactura o producción es uno de los más importantes, puesto en donde se encuentra personas capacitadas para el cargo, se trabaja a gran escala.
- Se tiene 3 líneas de productos: casacas, billeteras y bolsos todos estos hechos de cuero.
MAPA DE PROCESOS DE LA EMPRESA:
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| Fuente:http://es.slideshare.net/ajavess/caso-renzo-costa-p-l |
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE UNA CORREA EN LA EMPRESA :
"RENZO COSTA S.A"
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| Fuente: Adapatado de http://es.slideshare.net/ajavess/caso-renzo-costa-p-l |
1. Recepción y almacenamiento de materia prima: La recepción de las materias primas y auxiliares se realiza en el área de almacén. Los materiales que se reciben son: piel, forro, hilo, hebillas, pigmentos, pegamentos, remaches y cajas de cartón.
2. Inspección: En esta área se verifica que las materias primas tengan las características previamente pactadas con el proveedor.
3. Transporte al área de Corte: La materia prima se transporta por medio de carros empujados manualmente al área de corte.
4. Corte: En esta sección se inicia el control de los materiales que serán utilizados en todo el proceso. El corte de la piel y el forro se realiza mediante una máquina cortadora de tiras y de acuerdo a patrones de las tallas de los cinturones. La piel utilizada proviene principalmente del lomo de la res. El encargado de realizar los cortes debe cuidar, al acomodar los patrones del modelo del cinturón, de no incluir partes lastimadas.
El corte de forro sigue las mismas características del corte de piel.
5. Transporte al área de encementado: Las tiras obtenidas se transportan mediante carros empujados manualmente al área de encementado.
6. Encementado y acoplado de vista y forros: Las tiras de piel y de forros se introducen en una máquina untadora de neopreno donde se les aplicará una capa de pegamento para piel; estas máquinas deberán tener un aspirador de gas para absorber los vapores del pegamento y así no causar daño a los trabajadores.
Inmediatamente después de que a la piel y los forros se les aplica el pegamento, pasan a una máquina para acoplar y refilar. La máquina acopla cada tira de piel con su respectivo forro por medio de presión ejercida por unos rodillos y después, por medio de navajas le da una refilada a dicho acoplamiento, la refilada consiste en cortar las partes de piel o forro que sobresalgan del acoplamiento.
7. Redondeado de punta: Se toma cada cinturón y con ayuda de una máquina devastadora, le da forma redonda a uno de los extremos del cinturón.
8. Transporte al área de Costura: Una vez acoplado el cinturón con su respectivo redondeado, éste cae en una funda transportadora que traslada los cinturones al área de corte.
9. Costura: Por medio de una máquina de coser tipo Adler se realiza una costura al cinturón por toda la orilla con objeto de reforzar el efecto del pegamento.
10. Transporte al área de acabado: Una vez realizada la costura en la orilla del cinturón, éstos se colocan en una banda transportadora la cual los traslada hasta el área de acabado.
11. Saca boquear puntas y agujeros: Los cinturones pasan a una máquina troqueladora por medio de la cual un empleado sacaboquea agujeros y las puntas donde entrará la hebilla y los remaches.
Generalmente se les hacen 5 agujeros naciendo el primero a unos 9 cm de la punta redondeada y dejando unos 3 cm de distancia entre cada agujero. Estas medidas varían dependiendo del modelo del cinturón que se fabrique.
12. Grabado (marcado de tallas y clase): Después de saca boquear el cinturón, éste pasa a una máquina para marcar el punto del forro donde se coloca el rango de tallas, tipo de piel utilizada, clase y nombre de la empresa fabricante.
13. Poner hebilla y remaches: Esta actividad consiste en colocar manualmente la hebilla, cuidando de que quede en el sentido correcto, se realiza un doblez del cinturón para que la hebilla quede sujeta y con ayuda de una remachadora se le insertan los remaches. Inmediatamente después se pintan manualmente los filos del cinturón con pintura para piel o cuero, con una brocha o pincel.
14. Inspección: Terminado el cinturón, se verifica que este cumpla con las características especificadas en el diseño.
15. Empaque: Los cinturones terminados se introducen en cajas de cartón para facilitar su manejo posterior.
16. Transporte a almacén de producto terminado: Las cajas con cinturones se transportan mediante diablos o montacargas al almacén de producto terminado.
17. Almacenamiento: El producto terminado se almacena.
Fuente :http://es.slideshare.net/ajavess/caso-renzo-costa-p-l
